实际生产中不良品的产生往往映射出管理上存在疏漏。如果对于一些细节问题不提高重视，而放任自流，不良品问题将始终得不到很好地解决。通过改变管理方法，用精益生产的指导思想进行不良品控制，实现精益的核心观点，将浪费减少到最低，不良品率可得到有效控制。控制不良品产生及处理不良品的措施，总结如下，以资借鉴。

首先，决不让不良品处理简单化

当生产中出现不良品，传统的做法是由作业者对不合格品进行返工或报废，如此处理治标不治本，类似的问题会一再出现。管理水平较高的纸箱厂在遇到不良品时会查明其原因，现场作业人员逐个进行分析，查明每个不良品产生的原因，并针对原因提出相应的整改措施，同时备案，建立完善的不良品纪录。生产实践表明，该类措施一能起到很好的警示作用，二能在现场作业人员中形成激励机制，大幅降低产品不合格率。

其次，在生产中发现异常状况要紧急处理，将不良品扼杀在“摇篮”中

在纸箱生产的过程中，工人一旦发现异常状况，要求其必须及时主动向上级领导反映，并尽快采取应急措施。例如：可在必要情况下进行紧急停机处理，召集当时在场的所有技术力量快速处理问题，并针对原因制定切实可行的防止再发对策。紧急处理的宗旨在于不仅保证生产现场不放过一个不良品，同时消灭生产过程中的质量隐患。

然后，实现操作者的100%自检

将检验活动作为一个独立的岗位即不能增加任何附加价值，事后发现不良品也不是最有效降低浪费的办法，保证产品符合规定要求的必要条件，因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。故检验工的职责不是将不合格品检出，而是彻底消除不合格品。